Российский промышленный сектор сегодня находится в условиях двойного вызова: с одной стороны — давление импортозамещения и сжатие цепочек поставок, с другой — растущие требования заказчиков к качеству. В этой ситуации конкурентное преимущество получают те, кто смог выстроить не просто систему контроля, а философию качества на предприятии. О том, как это работает на практике, в интервью рассказала начальник отдела технического контроля, ООО «КОТ», Ольга Воробьева.
— Ольга, сегодня многие предприятия жалуются на давление по снижению затрат. Как вам удается отстаивать бюджет и ресурсы на систему контроля, которая со стороны может казаться «избыточной»?
— Это вопрос не затрат, а инвестиций. Сегодняшние вложения в контроль — это застрахованные риски завтрашнего дня. Одна не выявленная на производстве ошибка, дошедшая до клиента, обходится в десятки раз дороже: это и рекламации, и репутационные потери, и срыв контрактов. Наша задача — ловить дефект до того, как о нем узнает клиент. В итоге руководство видит не статью расходов, а инструмент минимизации убытков и построения доверия.
— В чем заключается эта «философия тотального контроля»? Это ведь не только про «проверить на выходе»?
— Абсолютно верно. Контроль на выходе — это уже слишком поздно. Наша система — сквозная. Она начинается с входного контроля сырья и материалов. Мы не можем допустить, чтобы брак или некондиция пошли в производство с самого начала. Далее каждый технологический переход имеет свою точку контроля: заготовительный участок, сборка, сварка, механическая обработка. И только финальный акт — приемочный контроль ОТК. Это многоуровневая защита, которая исключает брак.
— На таком массиве данных ручное ведение статистики, наверное, невозможно? Как вы управляете этой информацией?
— Действительно, современное производство невозможно без цифровых систем. У нас вся эта работа завязана на BPM-платформе ELMA. Через нее проводится актирование и входящего сырья, и конечной продукции. Но главное — это аналитика. Система автоматически собирает полную статистику: сколько и именно на каком участке, каким оператором и в связи с какой операцией был выявлен брак за любой период.
— И как вы используете эти данные?
— Это основа для принятия решений. Мы отошли от рутины и догадок. Теперь мы не просто фиксируем брак, а видим его динамику в реальном времени. Например, если система показывает рост дефектов на конкретной операции сварочного участка, мы сразу проводим точечный анализ: причина в оборудовании, в технологии или нуждается ли конкретный сотрудник в дополнительном обучении? Это позволяет не ждать ежемесячных отчетов, а реагировать мгновенно и точечно, устраняя причину, а не следствие.
— Вы опираетесь на российские или международные стандарты? И как изменилась ситуация со стандартами в последние годы?
— Мы сохранили и адаптировали лучшие практики. Работаем по строгим ГОСТам, ТУ, а также руководствуемся международными нормами ISO, что критически важно для экспортно-ориентированных компаний. Ситуация стала более мобильной: отрасль активно разрабатывает и внедряет новые ТУ (технические условия), которые часто даже строже старых стандартов. Это ответ на запрос рынка и технологический суверенитет.
— Сварные швы — одно из самых уязвимых мест в металлоконструкциях. Как вы гарантируете их безупречность?
— Здесь мы не доверяем только человеческому глазу. Каждый шов проверяется комбинацией современных методов неразрушающего контроля: ультразвуковой (УЗК) и радиографический контроль позволяют заглянуть внутрь шва, как сделать рентген, и выявить скрытые дефекты — поры, непровары. Визуальный и капиллярный контроль (КК) выявляют поверхностные трещины. Это обязательная процедура, регламентированная рабочей конструкторской документацией (РКД).
— Насколько ваша работа зависит от точности измерительных приборов?
— Это фундамент. Можно иметь самое дорогое оборудование, но если его показаниям нельзя доверять, вся система рушится. Поэтому весь наш измерительный инструмент — от простой линейки до сложных ультразвуковых дефектоскопов — проходит регулярную поверку в аккредитованных метрологических службах. Все данные подтверждаются лабораторными заключениями. Это исключает любые споры о погрешности.
— Идеального производства не существует. Как вы работаете с ошибками?
— Для нас рекламация — не повод для поиска виноватых, а бесценный источник данных для системы. Мы проводим глубинный анализ каждой претензии: определяем коренную причину, будь то человеческий фактор, сбой оборудования или материал. Затем вносим изменения в технологический процесс или усиливаем контроль на конкретном участке, чтобы гарантированно исключить повторение.
— Что является главным вызовом для ОТК сегодня? И куда движется отрасль?
— Главный вызов — предсказуемость. Наша цель — не найти дефект, а сделать так, чтобы для его появления не было условий. Будущее — за цифровизацией. Мы движемся к внедрению систем цифрового мониторинга оборудования, которые в реальном времени предсказывают отклонения, и к автоматизированному сбору данных контроля. Это позволит еще больше снизить влияние человеческого фактора и перейти от выявления дефектов к их профилактике.
— И последнее: что для вас лично является главным показателем качества работы?
— Не объем проверок и даже не процент забракованной продукции. А тот факт, что продукция с нашего завода работает у клиента годами без нареканий. И когда нам звонят не с претензией, а с благодарностью или новым заказом — это и есть лучшее подтверждение того, что наша система работает.
